在工业除尘系统中，管道布局不仅是连接尘源与除尘主机的通道，更是决定系统阻力、能耗以及长期运行稳定性的关键因素。一个科学的管网设计应当遵循“阻力最小化、输送安全化、布局合理化”的原则。
管道设计的首要任务是防止粉尘在输送过程中沉降与堆积。对于大多数工业粉尘，尤其是具有一定比重或粘性的颗粒，必须保证管道内具备足够的输送风速。通常建议水平管道内的风速保持在18-23m/s之间，对于金属颗粒等重质粉尘，风速甚至需要更高。若风速不足，粉尘极易在管底沉积，导致管道有效截面积缩小，进而增加系统阻力甚至造成堵塞。
在走向布置上，应极力避免水平敷设。最理想的方式是采用垂直或倾斜布置，倾斜角度一般不应小于50°，利用重力作用使管道内的积尘能自然滑落至除尘器灰斗。当受现场条件限制必须采用水平管道时，应尽量缩短其长度，并每隔一定距离设置清扫孔或压缩空气吹扫接口，以便定期清理积灰。此外，分支管与主干管的连接方式也至关重要，支管应从主管的上方或侧面接入，严禁从下方接入，以防止主管内的积灰进入支管造成堵塞。
气流流动的顺畅程度直接影响风机的能耗。在管网设计中，应尽量减少弯头、变径等异形管件的使用。每一个90°的直角弯头都会产生显著的局部阻力，因此应优先选用曲率半径较大（R≥1.5D）的弯头，或采用两个45°弯头拼接的方式来替代直角弯头。对于管道截面的变化，应采用渐扩管或渐缩管进行平滑过渡，避免截面骤然变化引起的气流分离和涡流损失。同时，应避免使用T型三通，推荐使用斜三通或Y型三通，并确保两支管的气流速度尽量平衡，以减少气流汇合时的能量损耗。
针对易燃易爆粉尘的工况，管道布局还需特别考虑防静电与安全泄爆。金属管道必须进行可靠的接地处理，以导除气流摩擦产生的静电。在管道系统中，应合理布置隔爆阀和泄爆片，确保在发生爆炸时能有效阻断火焰传播并释放压力。此外，管道不应直接支撑在风机或除尘器等振动较大的设备上，而应设置独立的支吊架，水平管道固定件间距一般不超过3-4米，垂直管道不超过4米，以防止设备振动传递至管网造成结构疲劳或泄漏。
最后，为了便于系统的调试与日常维护，应在关键位置预留检测孔。这些测孔通常设置在风机进出口、除尘器进出口以及主要支管上，且应位于气流平稳的直管段，远离弯头和三通等干扰元件，以便准确测量风量、风压及温度，为系统的平衡调节提供可靠依据。
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