化工行业粉尘多含易燃易爆成分，且常伴随酸碱腐蚀、高温等工况，一旦除尘系统存在防爆漏洞，静电、火花就可能引燃粉尘云，引发爆炸事故。化工除尘防爆不能只靠 “单一设备”，需从 “设备选型” 到 “运维管理” 形成全链条规范，才能彻底杜绝安全风险。
一、设备端：3 大核心选型规范，从源头防风险
化工除尘设备必须符合《粉尘防爆安全规程》（GB 15577-2018），重点把控 3 个关键环节：
1. 除尘器类型：优先选 “防爆型”，拒绝普通设备
禁用设备：普通旋风除尘器（易积灰自燃）、无防爆设计的滤筒 / 布袋除尘器；
推荐设备：
防爆型布袋 / 滤筒除尘器（带防静电、泄压装置）。
关键要求：除尘器壳体需采用≥6mm 厚的钢板，焊接处做探伤检测，防止破裂。
2. 核心部件：按 “防爆标准” 定制
滤料：选防静电 + 阻燃材质，如 “防静电玻纤覆膜滤料”“阻燃聚酯滤料”，表面电阻必须≤10⁸Ω，避免摩擦生静电；
清灰系统：用 “低压脉冲清灰”（压力 0.3-0.4MPa），禁用高压喷吹（易产生静电火花）；脉冲阀需选防爆款，避免电气火花；
灰斗：做 “防静电接地”（接地电阻≤10Ω），加装 “仓壁振打器”+“温度传感器”，防止粉尘堆积自燃（堆积厚度≤5mm）；
泄压装置：每 10m³ 除尘器容积，泄压面积≥0.22m²，泄压方向避开人员通道，用防爆膜（爆破压力 0.02-0.1MPa）。
3. 管路与风机：防堵塞、防火花
风管：直径≥200mm，倾斜角度≥60°（防积灰），材质用不锈钢（抗腐蚀），每 3m 设 “清灰口”；
风机：选防爆型（电机 Ex d IIB T4 Ga 级），安装在除尘器净气侧（避免含尘气流接触风机叶轮，减少摩擦火花）。
二、运维端：5 项日常管理规范，杜绝 “人为漏洞”
设备达标后，运维不当仍可能引发事故，需严格执行 5 项规范：
1. 实时监测粉尘浓度
在除尘器进风口、风管拐弯处装 “粉尘浓度传感器”，当浓度超爆炸下限 1/3 时，自动报警并切断风机；
每班人工巡检，用粉尘采样仪检测车间粉尘浓度，不得超 8mg/m³（GBZ 2.1-2019 标准）。
2. 定期清灰，避免堆积
按 “压差 + 时间” 双控清灰：滤袋压差超 1500Pa 时立即清灰，即使压差不高，每班也需清灰 1-2 次；
灰斗粉尘需 “日产日清”，用防爆型卸灰阀（如星型卸灰阀加防静电密封），卸灰时禁止产生撞击火花。
3. 每周检查防爆部件
查接地：用接地电阻仪测除尘器、风管、灰斗的接地电阻，确保≤10Ω；
查密封：检查滤袋接口、检修门密封，避免漏风导致粉尘外溢堆积；
查泄压装置：确认防爆膜无破损，泄压通道无堵塞。
4. 人员培训：持证上岗
操作、维护人员需通过 “粉尘防爆安全培训”，掌握：
粉尘爆炸原理与风险点；
紧急停机、灭火流程（禁用压缩空气灭火，需用干粉或 CO₂灭火器）；
每季度组织 1 次应急演练，确保 3 分钟内启动应急措施。
5. 禁止 “违章操作”
严禁在除尘器附近吸烟、动火（如需动火，需办理 “动火作业许可证”，清理周边 5m 内粉尘）；
严禁用压缩空气直接吹扫粉尘（易扬起粉尘云，引发爆炸）；
设备故障时，需先断电、清完粉尘再维修，禁止 “带尘检修”。
总结：防爆是 “设备 + 运维” 的双保险
化工行业除尘防爆没有 “捷径”，既要选对符合标准的防爆设备，又要落地严格的运维管理。从 “滤料防静电” 到 “实时浓度监测”，从 “定期清灰” 到 “人员持证”，每个环节都不能省。只有形成 “设备达标、管理到位” 的全链条规范，才能让除尘系统既保环保达标，又守安全底线。
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