静电除尘器改造维修-除尘器改造-九正通明

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静电除尘器改造维修

使用场合：

热电厂、钢铁厂、水泥厂、焦化厂、铝厂、碱厂等静电除尘器使用厂家

改造优势：

芒刺线放电均匀，阳极板振打力足、清灰彻底，维修改造后系统优化，静电除尘器配件使用寿命强，复修率低，省电节能

改造效果：

1、经过改造后的电除尘器运行平稳，没有检修、维护的工作。

2、除尘器排放一直保持在29～43mg/Nm3（电厂每周测1～2次）。烟气经脱硫装置后，粉尘浓度低于20mg/Nm3。

3、整体系统优化，提高除尘器使用寿命，运行更节能省电，节约运行成本。

在线咨询

400-9261-511

改造原因

由于煤质等变化，造成电除尘器效率降低，出口含尘量增加。

改造工期

两台电除尘共计28天。

改造效果

(1)改造后的粉尘排放量比改造前减少了；(2)转动极板电除尘新技术的应用，使除尘系统比传统电除尘技术节能，节能效果达标；(3)转动极板电除尘器改造增加了后续脱硫设备的可靠性，减少运行阻力。

电厂2×300MW机组电除尘器改造

改造问题

由于煤质等变化，造成电除尘器效率降低，出口含尘量增加。燃烧后产生的飞灰中的细颗粒比例较高，细颗粒容易被气流带走，振打引起的二次扬尘问题严重。电除尘器电场运行参数中，二次电流较大，平均板电流密度超过0.3mA/m2，电压值偏低，除尘效果不理想，电除尘器出口粉尘排放值在300mg/Nm3左右。因此对原电除尘器进行大修改造。

原除尘器参数

每台炉配置两台双室四电场除尘器，单台除尘器的实际通流面积为312m2，同极间距为400mm，一、二、三电场阴极线采用BS管状芒刺线，四电场阴极线采用螺旋线，阳极板采用480C型极板。

表1　原电除尘器技术参数(1台电除尘器)

序号	参数名称	参数值
1	电除尘器型号	2FAA4×40M-2×104-150
2	烟气流通面积	312m2
3	最大烟气量	1,064,033 m3/h
4	电场数	4
5	单电场长度	4m
6	极板高度	15m
7	同极间距	400mn
8	通道数	2×26
9	电场宽度	2×10.4m
10	总集尘面积	24,960m2
11	比集尘面积	84.4m2/(m3/s)
12	电场内烟气流速	0.95m/s
13	阳极板型式	480C
14	阴极线型式	BS芒刺线，螺旋线
15	烟气温度	131℃
16	本体压力降	<245Pa
17	入口含尘浓度	18.2g/Nm3
18	除尘器出口粉尘浓度	300左右

原除尘器参数

表2　改造后的电除尘器参数表(单台除尘器)

序号	项目名称	单位	数据
1	一台炉配电除尘器台数	台	2
2	电除尘器型号		2-3×40M+1× 38R-2×104-150
3	流通面积	m2	312
4	处理烟气量	m3/h	1,064,033
5	烟气温度	℃	131
6	电场内烟气停留时间	s	16.7
7	电场内烟气流速	m/s	0.95
8	同极间距	mm	400（固定电场） 430（转动电场）
9	异极间距	mn	200（固定电场） 215（转动电场）
10	电除尘器室数	个	2
11	电场数	个	3+1
12	单电场长度	m	4 (转动电场3.8)
13	单电场宽度	m	10.4（固定电场） 9.89（转动电场）
14	极板有效高度	m	15（固定电场） 16（转动电场）
15	烟气通道数（每室）	个	固定电场为26，转动电场为23
16	总集尘面积	m2	固定电场为18720，转动电场为5594 合计23,314
17	比集尘面积	m2/( m3/s)	固定电场为63.3，转动电场为18.9 合计82.2
18	除尘器出口粉尘浓度	mg/Nm3	<50

其中进场、施工前准备(1天)

清理电场内部的积灰，拆除原来电除尘器第4电场的顶盖和内部阴、阳极部件;将原电场的可控硅电源拆除。(1天)

在原来的第4电场的空间里，新装入转动极板电场的阴、阳极部件和传动机构;更换新的高频电源HFHV;改造现场抽屉式馈电柜4个抽屉，每台炉增加2台转动极板控制柜，利旧原低压动力柜2、3和4电场的动力回路接线端子，增加柜间动力电缆，接至TM-III高低压控制柜，实现相应电场原低压振打、加热的实时控制。增加冗余工业交换机，基于TCP/IP的MODBUS协议实现高速级联，将高频电源HFHV(光纤)和智能控制器TM-III(电缆)与上位机实现冗余通讯。对原上位机系统的监控显示重新进行组态。

改造后的投运效果

(1)改造后的粉尘排放量比改造前减少了。

改造前除尘器出口粉尘排放值在300mg/Nm3左右，而改造后除尘器出口粉尘排放值在40mg/Nm3左右。此次改造工程，使2号炉粉尘排放量减少，每年可减少粉尘排放量2700吨。

(2)转动极板电除尘新技术的应用，使除尘系统比传统电除尘技术节能。

此次改造仅把原来的第4电场改造成为转动极板电场，就实现了出口粉尘小于50mg/Nm3的预定目标。如果用传统电除尘技术改造，那么需要在原来除尘器的基础上增加两个电场。在同等性能下，转动极板电除尘器系统比传统电除尘技术节能，每年可节约用电438万kWh。

(3)转动极板电除尘器改造增加了后续脱硫设备的可靠性，减少运行阻力。

在转动极板电除尘器投运的一个月以来，由于除尘器效率的提高，进入脱硫系统的粉尘量减少，没有发生过改造前常发生的脱硫烟气换热器堵塞的现象(改造前大约一周时间需要清理一次脱硫烟气换热器的堵塞)。由于消除了堵塞现象，使脱硫系统运行阻力平均减少220Pa，累计每年可节省电耗110万kWh。

改造后的对比

电厂2×300MW机组电除尘器改造2