除尘骨架作为袋式除尘器的核心配件，是支撑滤袋保持形状的关键结构，其制造工艺直接影响滤袋的过滤效率、使用寿命及除尘器的整体运行稳定性。以下详细解析除尘骨架的完整制造工艺：
一、原材料选择与预处理
1，材质筛选：根据工况环境（如温度、腐蚀性、粉尘性质）选择原材料，常见材质包括：
普通碳钢（Q235）：适用于常温、无腐蚀性工况，成本较低；
不锈钢（304、316）：耐温（304 耐温 ≤200℃，316 耐温 ≤250℃）、耐腐蚀，适合化工、高温烟气等场景；
镀锌钢丝：通过表面镀锌增强防锈能力，用于中低腐蚀环境。
2，原料预处理：
钢丝调直：采用调直机去除钢丝弯曲应力，确保骨架纵筋、环筋直线度误差≤1mm/m；
除锈处理：碳钢原料需经酸洗、磷化或喷砂去除氧化皮，不锈钢则进行表面钝化，提升后续焊接及涂层附着力。
二、骨架成型工艺
1，纵筋与环筋加工：
纵筋切割：根据滤袋长度（通常 2-6m）将钢丝切割为定长纵筋，误差控制在 ±2mm；
环筋成型：通过卷圆机将钢丝弯制成环形，直径与滤袋内径匹配（通常比滤袋小 5-10mm），保证滤袋套入后贴合紧密。
2，骨架组装定位：
采用专用工装夹具固定纵筋，确保圆周分布均匀（间距误差≤3mm）；
按设计间距（通常 100-200mm）套入环筋，通过定位销固定，保证环筋与纵筋垂直（垂直度误差≤1°）。
三、焊接工艺
焊接是骨架制造的核心环节，直接决定结构强度与稳定性：
1，焊接方式选择：
电阻焊：适用于细直径钢丝（φ3-6mm），通过电流产生的电阻热使接触点熔化焊接，焊点牢固、无虚焊，且表面无明显烧损；
弧焊（二氧化碳气体保护焊）：用于粗直径骨架（φ8mm 以上）或不锈钢材质，焊缝强度高，需控制焊接电流（通常 80-120A）避免咬边、气孔。
2，焊接质量控制：
焊点强度：每点抗拉力≥150N，确保环筋与纵筋不脱落；
焊后处理：清除焊渣、毛刺，避免安装时划伤滤袋；对于不锈钢骨架，需进行焊后钝化处理，恢复耐腐蚀性能。
四、表面处理工艺
表面处理是提升骨架耐腐蚀性、延长使用寿命的关键步骤：
1，镀锌处理：
电镀锌：通过电解使锌离子附着于骨架表面，镀层厚度 8-15μm，盐雾测试≥48 小时无锈蚀；
热浸镀锌：将骨架浸入熔融锌液（440-460℃），镀层厚度 50-100μm，适用于高湿度、高粉尘浓度工况，耐腐蚀性是电镀锌的 3-5 倍。
2，喷塑 / 涂漆：
喷塑：采用环氧树脂粉末静电喷涂，涂层厚度 60-100μm，附着力达 GB/T 9286 一级，耐酸碱性优于镀锌；
高温漆涂装：针对 200-400℃工况，选用有机硅高温漆，经 180℃固化 30 分钟，确保长期高温下不脱落、不粉化。
五、整形与质量检验
1，整形校正：
对焊接后的骨架进行直线度校正，采用专用校直机确保全长弯曲度≤3mm；
调整环筋圆度，保证骨架直径误差≤2mm，避免滤袋安装时出现褶皱或紧绷。
2，出厂检验：
尺寸检验：核对长度、直径、环筋间距等关键参数，符合设计图纸要求；
强度测试：随机抽样进行承载试验，骨架轴向承重≥500N 时无变形；
耐腐测试：镀锌件进行盐雾试验 48 小时，喷塑件进行耐酸碱浸泡 72 小时，检查表面是否出现锈蚀、剥落。
六、工艺优化趋势
随着环保要求提升，除尘骨架制造正朝着精细化、高效化发展：
1，自动化焊接生产线：采用机器人焊接，实现焊点位置、电流参数精准控制，焊接效率提升 50% 以上；
2，复合表面处理：如镀锌 + 喷塑双层防护，耐腐蚀性较单一工艺提升 2-3 倍；
3，轻量化设计：采用高强度低合金钢，在保证强度的前提下减少 15-20% 重量，降低除尘器负荷。
除尘骨架的制造工艺需兼顾结构强度、耐腐蚀性与适配性，通过严格控制原材料、焊接、表面处理等环节，才能确保其在袋式除尘器中发挥稳定支撑作用，为高效除尘提供可靠保障。在实际选型中，需结合具体工况匹配对应工艺的骨架，以实现最佳性价比。
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